淬火裂紋、鍛造裂紋、磨削裂紋的特性及區(qū)別

2.合金元素對淬裂傾向的影響主要體現(xiàn)在對淬透性、MS點，晶粒度長大傾向、脫碳的影響上。合金元素通過對淬透性的影響，從而影響到淬裂傾向。一般來說，淬透性增加，淬裂性增加，但淬透性增加的同時，卻可以使用冷卻能力弱的淬火介質(zhì)以減少淬火變形的方法來防止復(fù)雜零件的變形與裂紋。因此，對于形狀復(fù)雜的零件，為了避免淬火裂紋，選擇淬透性好的鋼，并用冷卻能力弱的淬火介質(zhì)是一個較好的方案。

合金元素對MS點影響較大，一般來說，MS越低的鋼，淬裂傾向越大，當MS點高時，相變生成的馬氏體可能立刻被自回火，從而消除一部分相變應(yīng)力，可以避免發(fā)生淬裂。因此，當碳含量確定后，應(yīng)選用少量的合金元素，或者含對MS點影響較小的元素的鋼種。

3.選擇鋼材時，應(yīng)考慮過熱敏感性。過熱較敏感的鋼，容易產(chǎn)生裂紋，所以在選擇材料時應(yīng)引起重視。

1.斷面尺寸均勻。斷面尺寸急劇變化的零件，在熱處理時，由于產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力而產(chǎn)生裂紋。故設(shè)計時盡量避免斷面尺寸突變。壁厚要均勻。必要時可在與用途無直接關(guān)系的厚壁部位開孔?？讘?yīng)盡量做成通孔。對于厚不同的零件，可進行分體設(shè)計，待熱處理后，再進行組裝。

2.圓角過渡。當零件有棱角、尖角、溝槽和橫孔時，這些部位很容易產(chǎn)生應(yīng)力集中，從而導(dǎo)致零件淬裂。為此，零件應(yīng)盡量設(shè)計成不發(fā)生應(yīng)力集中的形狀，在尖角處和臺階處加工成圓角。

3.形狀因素造成的冷卻速度差異。零件淬火時冷卻速度的快、慢隨零件 形狀的不同而不同。即使在同一零件上不同的部位，也會因各種因素而造成冷卻速度的不同。因此要盡量避免過大的冷卻差異，以防止淬火裂紋。

1.盡量采用局部淬火或表面硬化。

2.根據(jù)零件服役條件需要，合理調(diào)整淬火件局部硬度。局部淬火硬度要求較低時，盡量不強求整體硬度一致。

3.注意鋼材的質(zhì)量效應(yīng)。

4.避免在第一類回火脆性區(qū)回火。

當鋼件的材料、結(jié)構(gòu)和技術(shù)條件一經(jīng)確定，熱處理工藝人員就要進行工藝分析，確定合理的工藝路線，即正確安排預(yù)備熱處理、冷加工和熱加工等工序的位置并確定加熱參數(shù)。

淬火裂紋

1.500X下，呈鋸齒狀，起始端裂紋寬，結(jié)束斷裂紋細小至無。

2.微觀分析：異常冶金夾雜，裂紋形貌呈鋸齒狀延伸；用4%的硝酸酒精腐蝕后觀察，沒有脫碳現(xiàn)象，微觀形貌見下圖：

1＃樣品

品裂紋處未發(fā)現(xiàn)異常冶金夾雜，沒有脫碳現(xiàn)象，裂紋呈鋸齒狀延伸，具有淬火裂紋的典型特征。

2＃樣品

分析結(jié)論：

1.樣品的成分符合標準要求并對應(yīng)原始爐號成分。

2.由微觀分析，樣品裂紋處未發(fā)現(xiàn)異常冶金夾雜，沒有脫碳現(xiàn)象，裂紋呈鋸齒狀延伸，具有淬火裂紋的典型特征。

鍛造裂紋

1.典型材料原因?qū)е碌牧鸭y，邊緣為氧化物。

2.微觀觀察

表面白亮層應(yīng)為二次淬火層,二次淬火層下深黑色為高溫回火層

分析結(jié)論：存在脫碳的裂紋要分辨是否是原材料裂紋，一般裂紋脫碳深度大于等于表面脫碳深度的為原材料裂紋，裂紋脫碳深度小于表面脫碳深度的鍛造裂紋。